解析渗碳钢的内应力和表面强化工艺对内应力分布及疲劳性能的影响
分析碳素与渗碳钢的疲劳性能时涉及到残余内应力和表面强化工艺的影响。但是渗碳零件的残余内应力的分布和强化工艺对其疲劳性能的影响重要了，所以我们对它进行专门的讨论。
(1)渗碳零件的残余内应儿凸零件经渗碳淬火后在渗碳层会引起很大的残余压力，引起残余压应力的原因是由于渗碳层各部位含碳量小同因而在淬火过程。
引起不同的体积变化：马氏休的比容和其中含碳址的火系示于图2-2-59。从图可以看出：含碳量为0.1%-0.20%的心部和含碳量为O.9%一1.2%的渗碳层的比容之差为2.0%～2.5%在这种相对体积变化的影响下，在渗碳层引起残余压应力，而在心都引起残余拉应力。残余压应力，而在心都引起残余拉应力。图2-2-59含碳量对马氏体比容的影响零件渗碳淬火后在渗碳层中存在有残余压应力很容易探究，例如将12.5mm×12.5mm的方形试样。二对面耐渗碳淬火，然后将试样沿纵向在不渗碳的面处切开，则发现切开的里（阳切开的面）产生弯曲变形，这就是由于渗碳淬火后在渗碳层产生残余压应力的结果：
用SAE8617钢(0.20%C，0.90%Mn,0.30%Si.0.71%Cr.0-67% Ni,0.11%Mo)进行了试验，解渗碳对残余内应力分布的影响。试验样品直径为19.05mm( 0.75mm)，样品长度一半镀铜后在925℃气体渗碳6h，镀铜部分未渗碳，而未镀铜部分渗碳得到的渗碳层厚为1.13-1.27mm，渗碳后直接淬45℃油，样品未经问火，渗碳部分和未渗碳郎分（镀铜部分）的残余内应力分布情况示于图2-2-60，渗碳淬火后可以显著地改变样品表而的残余内应力分布情况，表层产生很大的残余压应力。弘超在这里为广大用户朋友提供有关渗碳钢的相关资讯，以及合金钢、碳钢等确切的信息，很多因素影响渗碳件残余内应力的分布情况，例如，横断面中渗碳层而积和整个样品横截面积的比值、渗碳层的金相组织和回火温度等都对渗碳零件的内应力分布特征有影响。
表1-1-1列出样品尺寸对渗碳样品残余内应力的影响。当样品尺寸改变而渗碳层厚度不变时即改变了渗碳层面积与整个样品横截面积的比值，样品尺小缩小即增加，该比值，该比值增加（样品尺寸不变渗碳层厚增加或渗碳层厚不变样品尺寸缩小）表层残余压应力降低而心部拉应力增加。
1.渗碳层金相组织对其残余内应力的分布也有影响，金相封组织中有碳化物存在将促使表面比容增加，就增加表面残余压应力，金相组织中残余奥氏体数量增加将促使渗碳层的就能减小，因而降低表层的残余应力。渗碳淬火后回火对残余应力也有影响，回火温度升高表面的残余压应力和心部的残余拉应力的数值都降低，而且表示残余压应力降低的更为显著。
2.表面强化工艺对残余内应句分布及疲劳性能的影响：表面强化工艺主要有滚压强化与喷丸强化二种。滚压强化是用辊子或球面的滚动对零件表面施加滚压的力，它对于有圆角或沟槽的零件在该部位进行强化最为有效；喷丸强化就是高速向零件表面喷射硬的钢丸而对零什进行强化，它适用于整个零件表面都需要强化的零件。
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