氧化期操作要点是什么,加矿氧化和吹氧氧化的主要差别在什么地方？

(1)熔清后取样及测温（温度不低于1550℃）。

(2)氧化、测温符合要求，渣况良好即可分批加矿石，每批加矿石量不得超过料重的1.0%一2. O%，每批间隔时间需大于5min。

(3)脱碳速度(V)每小时大于或等于0.06%；脱碳量为ΔC≥0．30 94。

(4)调整渣况。当氧化沸腾开始，采用流渣要求炉渣碱度R=2～3，炉内渣量控制在3%-4%。氧化期后阶段，应使炉渣流动性好，渣层要薄、渣量控制在2%-3%左右。

(5)期中取样分析及控制终点碳。为了掌握磷、碳氧化程度，在沸腾开始流渣两批后，应及时取样分析碳和磷的含量，以便决定下步操作。

(6)温度控制。氧化期总的来讲是一个升温阶段，升温速度的快慢根据钢液磷的情况而定。到氧化期时必须使钢液温度升高到大于该钢种出钢温度的10一20℃。

(7)净沸腾。当温度、化学成分合适，就停止加矿石，调整好炉渣，让熔池进入自然沸腾（5。R-使钢液中的残余含氧量降低，并使气体及夹杂物充分上浮，以利于还原期的顺利进行。

(8)扒渣。氧化期，炉渣中Fe0含量很高，又含有P2 05为了还原期脱氧及防止回磷必须扒渣，扒渣的条件是扒渣温度高于出钢温度10一20℃；扒渣前碳，磷及其他限制性成分应符合要求。

9，增碳。如果氧化末期碳含量过低需增碳，可在扒渣后裸露J的钢液面上撒加纯净、干燥的碳粉，进行增碳。

加矿氧化和吹氧氧化的主要差别在于氧的供应方式不同和氧化铁的传递方向不同。矿石氧化时氧的供应是以Fe0（氧化亚铁）的形式。矿石加入炉内沉在钢渣界面上，熔化后形成的Fe0一部分溶解在钢液中，即[Fe0]；另一部分上浮至炉渣中，即(Fe0)。钢液中的[Fe0]与化学元素发生反应，当反应不断进行时，[Fe0]的浓度将不断降低，为了补充钢液中的[Fe0]，炉渣的氧化铁要向钢液中扩散，即( Fe0)—一[ Fe0]。因此，能使钢水沸腾，比较均匀且范围较广，有利于去除夹杂和有害气体，又由于扩散是吸热反应，因此也有利于去磷。但是铁矿石本身也含有一定的杂质，会使钢水污染，加矿的吸热反应也促使电力消耗增加，而且一定要待钢水温度足够时，才能有良好沸腾。另外，由于矿石氧化铁要通过炉渣扩散到钢水中起作用，达到平衡所需要的反应时间较长，因此加矿以后一段较长的时间内还有脱碳反应，往往取样分后还有降碳现象。吹氧氧化时，氧气直接与钢水中的各种元素发生反应，生成的氧化铁再向渣中扩散（与加矿氧化相反），即[Fe0]—一(Fe0)。因此，沸腾范围不如加矿来得广泛（可使吹氧管经常移动，以弥补不足之处）。同时因吹氧氧化为放热反应且渣中氧化铁又少，故不利于去磷。但是当用氧气助熔切割炉料或将吹氧管提至渣钢面上来吹时，渣中氧化铁增加，有相当大的去磷能力。而且氧气比较纯洁，有利于提高钢的质量，反应平衡时间又较短，有利脱氧进行。操作实践证明，用氧气（或与矿石结合）氧化比单纯用矿石氧化的钢纯度要高。此外，吹氧还能升温，适当多吹氧可加速冶炼速度，节约电的消耗。

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