金属热处理工艺术语名词

(1)热处理。采用适当的方式对金属材料或工件(以下简称工件)进行加热、保温和冷却，以获得预期的组织结构与性能的工艺。
(2)整体热处理。对工件整体进行穿透加热的热处理。
(3)化学热处理。将工件置于适当的活性介质中加热、保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理。
(4)表面热处理。为改变工件表面的组织和性能，仅对其表面进行热处理的工艺。
(5)局部热处理。仅对工件的某一部位或几个部位进行热处理的工艺。
(6)预备热处理。为了调整原始组织，以保证工件最终热处理或(和)切削加工性能，在最终热处理前预先进行的热处理。
(7)离子热处理。在一定真空度的特定气氛中，利用工件(阴极)和阳析极之间等离子体的辉光放电进行热处理的技术。
(8)高能束热处理。利用激光、电子束、等离子弧、感应脉冲、涡流火焰等高功率密度能源加热工件的热处理技术。
(9)真空热处理。在低于1×105Pa(通常是10-1～10-3Pa)的环境中加热的热处理工艺。
(10)磁场热处理。为改装某些铁磁性材料的磁性能而在磁场中进行的热处理。
(11)可控气氛热处理。为达到无氧化、无脱碳或按要求增碳，在成分可控的炉气中进行的热处理。
(12)流态床热处理。工件在由气流和悬浮在其中的固体粒子构成的流态层中加热或冷却的热处理工艺。
(13)稳定化热处理。为使工件在长期工作的条件下，形状和尺寸变化能够保持在规定范围内的热处理。
(14)形变热处理。将塑性变形和热处理相结合，以提高工件力学性能的复合工艺。
(15)奥氏体化。工件加热至Ac3或Ac1以上，以全部或部分获得奥氏体组织的操作称为奥氏体化。工件进行奥氏体化的保温温度与时间分别称为奥氏体化温度和奥氏体化时间。
(16)马氏体临界冷却速度。工件淬火时可抑制非马氏体转变的冷却速度低限。
(17)炉冷。工件在热处理炉中加热保温后，切断炉子能源，使工件随炉冷却的方式。
(18)等温转变。钢和铸铁奥氏体化后，冷却到Ar1或Ar3以下温度等温保持时向过冷却奥氏体的转变。过冷奥氏体在不同温度保持时的转变产物量，开始和终止转变点与温度、时间的关系曲线被称作等温转变曲线(TTT曲线)。
(19)连续冷却转变。奥氏体化后以不同冷却速度连续冷却时，过冷却奥氏体发生的转变。过冷奥氏体连续冷却时的开始和终止转变时间、温度及转变产物与冷速间的关系曲线被称作奥氏体连续冷却转变曲线(CCT)曲线。
(20)退火。工件加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。
(21)等温退火。工件加热到高于Ac3(或Ac1)的温度，保持适当时间后，较快地冷却到珠光体转变温度区间的适当温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体组织后在空气中冷却的退火。
(22)再结晶退火。经冷塑性变形加工的工件加热到再结晶温度以上，通过再结晶使冷变形过程中产生的晶体力学缺陷基本消失，重新形成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化效应和残余应力的退火。
(23)中间退火。为消除工件形变强化效应，改善塑性，便于实施后继工序而进行的工序间退火。
(24)均匀化退火。为使工件中微细的显微组织的不均匀程度为主要目的，将其加热到高温并长时间保温，然后缓慢冷却的退火。
(25)稳定分化退火。为使工件中微细的显微组成物沉淀或球化的退火。例如某些奥氏体不锈钢在850℃附近进行稳定化退火，沉淀析出TiC、NbC、TaC，以防止耐晶间腐蚀性能的降低。东莞市弘超模具科技有限公司结构钢事业部为您提供最专业的服务，服务热线：400-699-1286/0769-82621216。
(26)去应力退火。为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存的残余应力而进行的退火。
(27)完全退火。将工件完全奥氏体化后缓慢冷却，获得接近平衡组织的退火。
(28)不完全退火。将共析钢材或工件加热至铁素体+奥氏体两相区，保持一定时间，然后缓慢冷却的退火工艺。
(29)球化退火。使钢中碳化物球状化的退火工艺。一般将钢材奥氏体化后，冷却到Ar1温度长时间等温保持才能达到球化效果。
(30)石墨化退火。为使铸铁内莱氏体中的渗碳体或(和)游离渗碳体分解而进行的退火。
(31)正火。将钢铁材料或正件奥氏体化后，保持一定时间，在空气中冷却的热处理工艺。
(32)等温正火。将钢铁材料或工件加热到奥氏体化温度，保持一定时间，快速冷却到珠光体转变温度，等温保持适当时间，然后在空气中冷却的工艺。
(33)淬火。工件加热奥氏体化后，以适当方式冷却获得马氏体或(和)贝氏体组织的热处理工艺。最常见的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。
(34)等温淬火。钢铁件加热奥氏体化后，快冷到贝氏体等温转变区等温，使过冷奥氏体转变为贝氏体的淬火工艺，亦称为贝氏体等温淬火。
(35)分级淬火。钢铁件奥氏体化后先浸入温度稍低于Ms点的热浴中保持一定的时间，整体达到热浴温度后取出空冷，以得到马氏体组织的淬火工艺，也称作马氏体分级淬火。
(36)亚温淬火。亚共析钢在Ac1～ Ac3温度区奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体和铁素体组织的淬火工艺。
(37)表面淬火。仅对工件表层进行的淬火。其中包括感应淬火、接触电阻加热淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火等。
(38)热浴淬火。工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火冷却。如盐浴淬火、铅浴淬火、碱浴淬火等。
(39)贝氏体等温淬火。工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火。
(40)感应淬火。利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火。
(41)形变淬火。工件热加工成形后由高温淬冷的淬火。常用的是锻造余热淬火。
(42)冷处理。工件淬火冷却到室温后，继续在一般制冷设备或低温介质中冷却的工艺。
(43)深冷处理。工件淬火后继续在液氮或液氮蒸气中冷却的工艺。
(44)淬硬性。以钢在理想条件下淬火所能达到的最高硬度来表征的材料特征。
(45)淬透性。以在规定条件下钢试样的淬硬深度和硬度分布表征的材料特性。
(46)有效淬硬深度。从淬硬的工件表面量至规定硬度值(550HV)的垂直距离。
(47)临界直径。钢制圆柱试样在某种介质中淬冷后，中心得到全部马氏体或50%马氏体组织的最大直径，以 表示。
(48)淬火冷却介质。工件淬火冷却使用的介质。常用的有水、盐、碱、有机聚合物水溶液、油、熔盐、流态床、空气、氢、氮和惰性气体。
(49)淬火冷却烈度。是淬冷介质冷却能力的材料指标。Grossman为其下的定义是被淬冷物体与淬冷介质之间、单位温度差(t2－t1)、单位表面积F、单位时间τ、传导出的热量Q被物体材料热导率λ所除得的商，一般以符号H表示，即
H=
(50)端淬试验。将标准端淬试样(φ25mm×100mm)奥氏体化后，在专用试验机上对其下端平面喷水冷却，然后沿试样圆柱表面轴向磨平带上测出硬度和至水冷端距离的关系曲线。此曲线称作端淬曲线，该试验方法称作端淬试验。
(51)索氏体化处理。高强度钢丝或钢带制造中的一种特殊热处理方法。其工艺过程是将中碳钢或高碳钢线材或带材加热奥氏体化后，在Ac1 以下适当温度(约500℃)的热浴中等温或在强制流动的气流中冷却，http://www.gd-steel.com以获得索氏体或以索氏体为主的组织，这种组织适宜冷拔，冷拔后可获得优异的强韧性配合。可分为铝浴索氏体化处理、盐浴索氏体化处理、风冷索氏体化处理和流态床索氏体化处理等多种。
(52)表面熔凝处理。用激光、电子束等快速加热，使工件表层熔化后通过自冷迅速凝固的工艺。
(53)回火。工件淬硬后加热到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。
(54)自回火。利用局部或表层淬硬工件内部的余热使淬硬部分回火。
(55)真空回火。工件在真空炉中先抽到一定真空度，然后充惰性气体的回火。
(56)低温回火。工件在250℃以下进行的回火。
(57)中温回火。工件在250～500℃进行的回火。
(58)高温回火。工件在500℃以上进行的回火。
(59)二次硬化。一些高合金钢在一次或多次回火后硬度上升的现象。这种硬化现象是由于碳化物弥散析出和(或)残留奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。
(60)沉淀硬化。在过饱和固溶体中形成溶质原子偏聚区和(或)析出弥散分布的过剩相而使合金硬化。
(61)调质。工件淬火并高温回火的复合热处理工艺。
(62)固溶处理。工件加热至适当温度并保温，使过剩相充分溶解，然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处理工艺。
(63)水韧处理。为改善某些奥氏体钢的组织以提高材料韧度，将工件加热到高温使过剩相溶解，然后水冷的热处理。例如高锰钢(Mn13)加热到1000～1100℃保温后水冷，以消除沿晶界或滑移带析出的碳化物，从而得到高韧度和高耐磨性。
(64)沉淀硬化。在过饱和固溶体中形成溶质原子偏聚区和(或)析出弥散分布的强化相而使金属硬化的热处理。
(65)弥散相。从过饱和固溶体中析出或在化学热处理渗层中形成的细小、弥散分布的固相。
(66)时效处理。工件经固溶处理或淬火后在室温或高于室温的适当温度保温，以达到沉淀硬化的目的。在室温下进行的称自然时效，在高于室温下进行的称人工时效。
(67)回归。某些经固溶处理的铝合金自然时效硬化后，在低于固溶处理的温度(120～180℃)短时间加热后，力学性能恢复到固溶处理状态的现象。
(68)形变时效。铝合金、铜合金冷塑性加工与时效相结合的复合处理

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